Resumo: A inspección e clasificación das pezas de reposición é un proceso importante no proceso de revisión de conxuntos de xeradores de gasóleo, con foco na inspección de ferramentas de medición para as pezas de reposición e na detección de erros de forma e posición das pezas de reposición. A precisión da inspección e clasificación das pezas de reposición afectará directamente á calidade de reparación e ao custo dos conxuntos de xeradores de gasóleo. Este traballo require que o persoal de mantemento comprenda o contido principal da inspección das pezas do xerador de gasóleo, estea familiarizado cos métodos de inspección comúns para as pezas de reposición do xerador de gasóleo e dominan as habilidades básicas do xerador de gasóleo.
1、Medidas de inspección de calidade e contidos para os recambios do motor diésel
1. Medidas para garantir a calidade da inspección das pezas de reposición
O propósito fundamental dos traballos de inspección de pezas de reposición é garantir a calidade das pezas de reposición. As pezas de recambio de calidade cualificadas deberían ter un rendemento de traballo fiable compatible co rendemento técnico do conxunto de xeradores de gasóleo, así como unha vida útil que está equilibrada con outras partes de reposición do conxunto de xeradores de gasóleo. Para garantir a calidade da inspección de pezas de reposición, deberán implementarse e executar as seguintes medidas.
(1) comprender estrictamente os estándares técnicos das pezas de reposición;
(2) seleccione correctamente equipos e ferramentas de inspección correspondentes segundo os requisitos técnicos das pezas de reposición;
(3) mellorar o nivel técnico de operacións de inspección;
(4) evitar erros de inspección;
(5) Establecer normas e sistemas de inspección razoables.
2. O principal contido da inspección das pezas de reposición
(1) Inspección de precisión xeométrica de pezas de reposición
A precisión xeométrica inclúe precisión dimensional, forma e precisión de posición, así como a precisión de montaxe mutua entre pezas de reposición. A precisión da forma e da posición inclúe rectitude, platitude, rotundidade, cilindricidade, coaxialidade, paralelismo, verticidade, etc.
(2) Inspección da calidade superficial
A inspección da calidade superficial das pezas de reposición inclúe non só a inspección de rugosidade da superficie, senón tamén a inspección para defectos como arañazos, queimaduras e borras na superficie.
(3) Probas de propiedades mecánicas
Inspección de dureza, condición de equilibrio e rixidez de primavera dos materiais de recambios.
(4) Inspección de defectos ocultos
Os defectos ocultos refírense a defectos que non se poden detectar directamente a partir de observación e medición xerais, como inclusións internas, baleiros e micro fisuras que se producen durante o uso. A inspección de defectos ocultos refírese á inspección de tales defectos.
2、Métodos para a inspección de pezas do motor diésel
1. Método de proba sensorial
A inspección sensorial é un método para inspeccionar e clasificar pezas de reposición baseadas nos sentidos visuais, auditivos e táctiles do operador. Refírese a un método no que os inspectores identifican a condición técnica das pezas de reposición só en función da percepción visual (con pouco uso de equipos de inspección). Este método é sinxelo e rendible. Non obstante, este método non se pode usar para probas cuantitativas e non se pode usar para probar pezas con altos requisitos de precisión e require que os inspectores teñan experiencia rica.
(1) Inspección visual
A inspección visual é o principal método de inspección sensorial. Pódense observar moitos fenómenos de fallo de pezas de reposición, como fracturas e fisuras macroscópicas, flexión evidente, torsión, deformación de deformación, erosión superficial, abrasión, desgaste grave, etc., directamente. Na reparación de conxuntos de xeradores de gasóleo, este método pódese usar para detectar o fracaso de varias carcasas, barrís de cilindro do motor diésel e varias superficies de dentes de engrenaxe. O uso de lentes e endoscopios para o exame obtén resultados mellores.
(2) Probas auditivas
As probas auditivas son un método para detectar defectos en pezas de reposición en función da capacidade auditiva do operador. Durante a inspección, toque a peza para determinar se hai algún defecto nas pezas de reposición en función do son. Cando impacan compoñentes impecables como cunchas e eixes, o son é moi claro e crocante; Cando hai fisuras dentro, o son é ronco; Cando hai buracos de encollemento dentro, o son é moi baixo.
(3) Probas táctiles
Toca a superficie das pezas de reposición coa man para sentir o seu estado superficial; Sacude as partes de apareamento para sentir o seu axuste; Tocar partes con movemento relativo a man pode sentir a súa situación de calefacción e determinar se hai fenómenos anormais.
2. Método de inspección de instrumentos e ferramentas
Realízase unha gran cantidade de traballos de inspección usando instrumentos e ferramentas. Segundo o principio de traballo e os tipos de instrumentos e ferramentas, pódense dividir en ferramentas de medición xerais, ferramentas de medición especializadas, instrumentos e contadores mecánicos, instrumentos ópticos, instrumentos electrónicos, etc.
3. Método de proba física
O método de inspección física refírese ao método de inspección que usa cantidades físicas como electricidade, magnetismo, son, luz e calor para detectar a condición técnica das pezas de reposición a través dos cambios causados pola peza de traballo. A implementación deste método debe combinarse con métodos de inspección de instrumentos e ferramentas e adoita usarse para inspeccionar defectos ocultos dentro de pezas de reposición. Este tipo de inspección non ten danos nas propias partes, polo que chámase inspección non destrutiva. As probas non destrutivas desenvolvéronse rapidamente nos últimos anos, e actualmente, varios métodos moi empregados na produción inclúen método de po magnético, método de penetración, método ultrasónico, etc.
3、Inspección de desgaste de pezas de reposición do motor diésel
Hai moitos compoñentes que forman un conxunto de xeradores de gasóleo e, aínda que varios tipos de recambios teñen estruturas e funcións diferentes, os seus patróns de desgaste e métodos empíricos son basicamente os mesmos. O tamaño e a forma xeométrica do xerador diésel cambian debido ao desgaste de traballo. Cando o desgaste supera un certo límite e segue a ser usado, provocará un deterioro significativo no rendemento da máquina. Durante o proceso de reparación de conxuntos de xeradores de gasóleo, a inspección e determinación estrita da súa condición técnica deberían realizarse de acordo coas normas técnicas de reparación do motor diésel. Para diferentes tipos de recambios, os métodos de inspección e os requisitos varían debido ás distintas pezas de desgaste. O desgaste de recambios pódese dividir en tipo de cuncha, tipo de eixe, tipo de burato, forma de dente de engrenaxe e outras partes do desgaste.
1. Métodos de inspección para a calidade das pezas de recambio tipo Shell
O bloque de cilindros e a cuncha do corpo da bomba son compoñentes do tipo de cuncha, que son o marco dos xeradores diésel e a base para montar varios compoñentes de montaxe. O dano ao que este compoñente é propenso durante o uso inclúe fisuras, danos, perforación, danos no fío, retorcencia da deformación do plano articular e o desgaste da parede do burato. O método de inspección para estes compoñentes é xeralmente unha inspección visual combinada coas ferramentas de medición necesarias.
(1) Inspección de fisuras.
Se hai fisuras significativas nos compoñentes da carcasa do xerador de gasóleo, xeralmente pódense observar directamente a simple vista. Para fisuras máis pequenas, pódese detectar a localización do crack tocando e escoitando os cambios de son. Alternativamente, pódese usar un método de visualización de vidro ou inmersión para a inspección.
(2) Inspección dos danos do fío.
O dano na abertura roscada pódese detectar visualmente. Se o dano do fío está dentro de dúas fibelas, non é necesaria a reparación. Para os danos nos fíos dentro do burato de parafuso, pódese usar unha proba de rotación de parafusos para combinalo. En xeral, o parafuso debería ser axustado ao fondo sen soltura. Se hai un fenómeno atascador durante o proceso de xirar o parafuso, indica que o fío do burato do parafuso está danado e debe repararse.
(3) Inspección do desgaste da parede do burato.
Cando o desgaste na parede do burato é significativo, xeralmente pódese observar a simple vista. Para as paredes interiores do cilindro con altos requisitos técnicos, os medidores de cilindros ou os micrómetros internos úsanse xeralmente para a medición durante os traballos de mantemento para determinar o seu diámetro sen rotundidade e cono.
(4) Inspección do desgaste de buracos e asentos do burato.
Hai dous métodos para comprobar o desgaste entre o burato do eixe e o asento do burato: método de montaxe de proba e método de medición. Cando hai certo desgaste entre o burato do eixe e o asento do burato, as pezas de reposición correspondentes pódense usar para a inspección de ensaio. Se se sente solta, pode inserir un calibre de sensación para determinar o grao de desgaste.
(5) Inspección de deformación do plano conxunto.
Ao entrelazar dúas pezas de reposición combinadas, como o bloque de cilindros e a cabeza do cilindro, pódese determinar o grao de distorsión e deformación do bloque do cilindro ou a cabeza do cilindro. Coloque as pezas a probar na plataforma ou placa plana e míraas de todos os lados cun calibre de sensación para determinar o grao de deformación das partes.
(6) Inspección do paralelismo do eixe.
Despois de que a deformación se produza no uso de compoñentes de cuncha, ás veces o seu paralelismo do eixe pode superar os estándares técnicos especificados para as pezas de reposición. Actualmente, hai dous métodos para detectar o paralelismo do eixe: medición directa e medición indirecta. O método de medir o paralelismo do eixe do burato do asento do rodamento. Este método mide directamente o paralelismo do eixe do burato do asento do rodamento.
(7) Inspección da coaxialidade dos buracos do eixe.
Para probar a coaxialidade do burato do eixe, úsase xeralmente un probador de coaxialidade. Ao medir, é necesario facer que a cabeza do eixe esférico sobre a palanca de brazo igual toque a parede interna do burato medido. Se o burato do eixe é diferente, durante a rotación do eixe centrado, o contacto esférico na palanca do brazo igual moverase radialmente e a cantidade de movemento transmitirase ao medidor de marcación a través da palanca. O valor indicado polo medidor de marcación é a coaxialidade do burato do eixe. Na actualidade, para mellorar a precisión da coaxialidade axial, os fabricantes xeralmente usan equipos ópticos como tubos de colimación e telescopios para medir a coaxialidade axial. Medición da coaxialidade entre o colimador e a óptica do telescopio
(8) Inspección da verticalidade do eixe.
Ao probar a verticalidade do eixe dos compoñentes da cuncha, un instrumento de inspección úsase xeralmente para a inspección, como se mostra. Cando o mango está convertido para conducir o émbolo e medir a cabeza para xirar 180°, a diferenza na lectura do medidor de dial é a verticalidade do eixe do cilindro ao eixe do burato do asento principal dentro dun rango de lonxitude de 70 mm. Se a lonxitude do burato vertical é de 140 mm e 140÷ 70 = 2, a diferenza na lectura do calibre de dial debe multiplicarse por 2 para determinar a verticalidade de toda a lonxitude do cilindro. Se a lonxitude do burato vertical é de 210 mm e 210÷ 70 = 3, a diferenza na lectura do calibre de dial debe multiplicarse por 3 para determinar a verticalidade de toda a lonxitude do cilindro.
3. Inspección de recambios tipo burato
Os elementos de inspección dos buracos varían segundo as condicións de traballo das pezas de reposición. Por exemplo, o cilindro dun xerador diésel non só leva desigualmente a circunferencia senón tamén ao longo da dirección de lonxitude, polo que hai que inspeccionar a súa rotundidade e cilindricidade. Para os buracos do asento e os buracos do asento da roda dianteira e traseira, debido á curta profundidade dos buracos, só hai que medir o diámetro máximo do desgaste e a rotundidade. As ferramentas utilizadas para medir os buracos inclúen pinzas vernier, micrómetros interiores e medidores de enchufes. O medidor do cilindro pódese usar non só para medir os cilindros, senón tamén para medir varios buracos de tamaño medio.
4. Inspección de pezas en forma de dentes
(1) Os dentes exteriores e internos dos engrenaxes, así como os dentes clave dos eixes spline e os buracos cónicos, poden considerarse como partes en forma de dente. Os danos principais ao perfil do dente inclúen o desgaste ao longo do grosor do dente e das direccións de lonxitude, pelado da capa carburada na superficie do dente, arañazos e picando na superficie do dente e rotura individual.
(2) A inspección do dano anteriormente mencionado pode observar directamente a condición do dano. A área de picar e pelar na superficie xeral do dente non debe superar o 25%. O desgaste do grosor dos dentes depende principalmente da depuración de montaxe que non exceda do estándar permitido para as reparacións importantes, normalmente non superan os 0,5 mm. Cando hai un desgaste evidente, non se pode volver a usar.
(3) Ao inspeccionar, primeiro observe se hai fracturas, fisuras, rañuras, manchas ou pelado de capas carburizadas e apagadas na superficie dos dentes e dentes clave, e se o extremo dos dentes e os dentes clave h. foi baseado nun cono. A continuación, mide o grosor do dente D e a lonxitude do dente e e F usando un calibre de engrenaxes.
(4) Para os engrenaxes involucrados, o desgaste da engrenaxe pódese determinar comparando a lonxitude do normal común da engrenaxe de medida coa lonxitude do normal común da nova engrenaxe.
5. Inspección doutras partes desgastadas
(1) Algunhas pezas de reposición non teñen un eixe, un burato ou unha forma de dente, senón unha forma especial. Por exemplo, a leva e a roda excéntrica do eixe de levas deben inspeccionarse segundo as dimensións exteriores especificadas; O grao de desgaste das superficies cónicas e cilíndricas das cabezas de entrada e válvula de escape, así como o extremo do talo da válvula, é xeralmente determinada pola observación. Se é necesario, pódense usar medidores especiais para a inspección.
(2) Algunhas pezas de reposición son unha combinación e normalmente non se permiten desmontar a inspección. Por exemplo, para certos rodamentos, o primeiro paso é realizar unha inspección visual, observa coidadosamente as carreiras interiores e exteriores e a superficie do elemento de rolamento. A superficie debe ser lisa, o contacto debe ser parado, sen fisuras, pingas, manchas e escala como a delaminación. Non debe haber cor de recocido e a gaiola non se debe romper nin danar. O despexe dos rodamentos de rodadura debe cumprir os requisitos técnicos e os seus despexos axiais e radiais pódense comprobar mediante o sentimento de man. O rodamento non debe ter fenómeno atascado, pero xirar uniformemente, cunha resposta sonora uniforme e sen son de impacto.
Resumo:
As pezas do xerador de gasóleo limpadas deben inspeccionarse segundo os requisitos técnicos e clasificados en tres categorías: pezas utilizables, pezas que precisan reparación e pezas desgarradas. Este proceso chámase inspección e clasificación de partes. As pezas utilizables refírense a pezas que teñen algún dano, pero os seus erros de posición de tamaño e forma están dentro do rango permitido, cumpren os estándares técnicos para reparacións importantes e aínda se poden usar; As pezas reparadas e despexadas refírense a pezas non utilizables que superaron o rango de danos permitidos, non cumpran os estándares técnicos para reparacións importantes e non se poden seguir usando. Se as pezas non se poden reparar ou o custo de reparación non cumpre os requisitos económicos, estas pezas considéranse pezas de chatarra; Se as normas técnicas para a revisión do xerador de gasóleo pódense conseguir mediante a reparación e a vida útil está garantida para cumprir os requisitos económicos, estas partes son as partes que deben ser reparadas.
https://www.eaglepowermachine.com/super-silent-diesel-industry-generator-set-product/
Tempo de publicación: MAR-04-2024